A l’occasion de la construction des nouveaux IMOCA, les premiers éléments standardisés (mâts et quilles) sont intégrés aux bateaux. Leur conception et leur fabrication ont été confiées à des fournisseurs agréés, tous spécialistes dans leurs domaines et connaissant parfaitement les exigences de ces 60 pieds. Visites chez Lorima et AMPM.
Credit : JM Liot/DPPI
Cahier des charges exigeant
En introduisant des éléments standardisés dans des bateaux de compétition prototypes, l'IMOCA innove. Après consultation des techniciens, des skippers, des architectes, et bien sûr des fournisseurs agréés, les décideurs ont pu établir un cahier des charges exigeant.
Lorima pour les mâts
C'est la société LORIMA, à Lorient, qui est en charge de la fabrication des mâts et de leurs livraisons aux équipes. Le premier espar a été livré au team Safran pour le nouveau monocoque de Morgan Lagravière.
"Une totale équité"
Pour l'entreprise lorientaise, c'est un défi d'envergure qu'il s'agit de relever : « Nous devons vraiment garantir une totale équité entre les équipes en fournissant des mâts identiques à tous. Pour cela, nous avons mis en place des procédures de contrôles draconiennes. Au drapage, nous sommes capables de donner l'origine de tous les tissus utilisés. Ensuite nous procédons à des tests par ultrasons de même qu'à des tests de rigidité, sachant que tous les mâts se doivent de peser le même poids… » précise Vincent Marsaudon, directeur de Lorima.
Ce cahier des charges rigoureux a été défini en partenariat avec la commission technique de la Classe IMOCA qui a travaillé dans un premier temps en collaboration avec Denis Gléhen, chargé de la conception du mât. Un dossier qualité spécifique a été créé et constitue la base d'informations qui permettra de délivrer le Certificat de Conformité IMOCA du Mât. « Les derniers contrôles se font en présence du Chef Mesureur de la classe qui valide le travail effectué. Nous avons par ailleurs, une puce électronique qui va devenir, en quelque sorte, la mémoire du mât. »
AMPM pour les quilles
AMPM n'est pas un novice en la matière, puisque l'entreprise vendéenne a déjà réalisé de nombreuses quilles mécanosoudées et la première quille en acier monobloc pour Vincent Riou et PRB en 2006.
Le travail est le fruit d'une relation étroite entre Sébastien Guého de HDS (Hervé Devaux Structures), qui a conçu le modèle de quille, et de l'entreprise AMPM de La Motte-Achard qui apporte son savoir-faire industriel. « A la base, on part du même bloc de matière. On vérifie la qualité mécanique de la matière, on procède à des analyses chimiques poussées pour garantir ce premier point. Ensuite, toutes les pièces sont usinées à l'identique suivant le modèle qui nous a été fourni par HDS. A l'issue de l'usinage, on revérifie toutes les côtes de la pièce, on la pèse – les différentiels sont de moins de 3 kilos sur une pièce de 950 kg environ – on la passe au banc avec un test de flexion de 3,1t à son extrémité (le poids maximum du bulbe). »
Restera ensuite à poser le bord de fuite de la quille en vérifiant scrupuleusement que tous les bords de fuite soient identiques. Comme pour les mâts, le Chef Mesureur de la classe IMOCA contrôle l'ensemble des éléments de fabrication, certifiés qui plus est, par un dossier qualité qui engage l'entreprise.
Bientot sur l'eau !
Le système de basculement de cette quille est lui aussi standardisé. Ce travail a été confié à la Sté Hydroem, basée à Lagord près de la Rochelle. Habituée des podiums des courses autour du monde Hydroem a apporté toute son expérience pour concevoir et fabriquer un système fiable et performant.
L'IMOCA entre maintenant dans l'application concrète de la nouvelle jauge qui ne connaitra pas d'évolution d'ici l'issue du Vendée Globe 2016-2017. Nouvelles normes, nouvelles contraintes pour les équipes et les architectes, des temps d'adaptation seront surement nécessaires pour que tout le monde intègre au mieux les nouvelles règles du jeu.
Par la rédaction
Source : IMOCA
